Moldagem por injeção de pó de metal MIM Tecnologia e diretrizes de projeto

Tecnologia de moldagem por injeção de pó de metal (Tecnologia de moldagem por injeção de pó de metal, referida como MIM) é a introdução da moderna tecnologia de moldagem por injeção de plástico no campo da metalurgia do pó e a formação de um novo tipo de tecnologia de forma próxima à rede da metalurgia do pó. O uso de moldes pode ser blanks de moldagem por injeção e através da sinterização de alta densidade, alta precisão, forma complexa tridimensional da estrutura das peças, pode rapidamente e com precisão materializar o design de ideias para uma determinada estrutura, características funcionais dos produtos e pode ser diretamente peças produzidas em massa, é a indústria de tecnologia de fabricação, uma nova mudança.

Equipamento de moldagem por injeção MIM necessário: máquina de granulação, máquina de moldagem por injeção especial MIM, forno de desengorduramento, forno de sinterização, equipamento de teste, equipamento de processamento secundário.

O desenvolvimento futuro da moldagem por injeção de pó está principalmente nos esforços de material e design para usar as vantagens do processo para ajudar os clientes a melhorar o design do produto e reduzir custos, expandindo assim a aplicação de moldagem por injeção de pó.

Primeiro, o processo de moldagem por injeção de pó de metal (MIM) produtos é:

Pó + aglutinante → mistura → granulação → moldagem por injeção → desengorduramento (forno de desengorduramento MIM) → sinterização (forno de sinterização MIM) → transformação subsequente → produtos moldados. No processo de produção de peças de carboneto cimentado MIM, qualquer um dos elos de seleção de material, controle de operação não é apropriado pode causar defeitos nas peças de carboneto cimentado, então como evitar tais defeitos?

1, processo de seleção do pó. Metalurgia do pó do carboneto cimentado MIM além de cumprir sua distribuição de tamanho de partícula, tamanho de partícula e outros requisitos básicos, mas igualmente exige que a pureza do pó seja alta, não pode ser selecionada para grampear impurezas no pó, se o pó é misturado com enxofre, fósforo, silício e outros elementos, o processo de sinterização dessas substâncias será formado no poro, resultando em defeitos no produto.

2, alimentando o elo de produção. Pó de carboneto cimentado na mistura da necessidade de um aglutinante adequado, mistura de pó de carboneto cimentado e aglutinante totalmente misturado, o processo de mistura deve ser temperatura estritamente controlada, para evitar volatilização do aglutinante e distribuição desigual da situação, de modo que a mistura feita de ração com boas propriedades reológicas e valor de viscosidade, para evitar defeitos nas ligações subsequentes.

3,A ligação de formar tarugo. Este também é um elo chave na produção de peças de carboneto cimentado, para evitar defeitos do produto, precisa prestar atenção ao processo de injeção, controle razoável da temperatura do molde, volume de carga, pressão de injeção, pressão de retenção, tempo de retenção, velocidade de injeção, etc., pode efetivamente evitar os defeitos da injeção de tarugo.

4, elo desengordurante. Desgraxamento do tarugo de carboneto cimentado, no processo de desengorduramento, se a velocidade de aquecimento do forno de desengorduramento for muito rápida, causará defeitos de rachaduras de peças de carboneto cimentado, e pode ser desengordurada adotando método de aquecimento passo a passo.

5,Ligação de sinterização. Densidade cimentada do carboneto, sinterização da fase líquida devido à sua própria gravidade, os produtos são propensos à deformação. Dispositivos de suporte apropriados podem ser usados para produtos maiores podem ser selecionados taxa de encolhimento do material como uma placa de suporte, além disso, deve ser o mais curto possível para encurtar o tempo de sinterização da fase líquida.

Em segundo lugar, os defeitos comuns de peças de moldagem por injeção de pó de metal são os seguintes:

1, sub-injeção: sub-injeção refere-se à falta de pressão da máquina de moldagem por injeção usada ou a baixa fluidez do material de injeção usado e outros fatores causados pelo material falhou em preencher toda a cavidade do molde para que os produtos injetados pareçam incompletos. As razões para a sub-injeção da fluidez do material pobre, espessura da parede do produto é muito pequena, a temperatura do molde é muito baixa e o tempo de injeção é muito curto, pode ser tomado em conformidade para melhorar a fluidez do material ou para substituir o material, aumentar a espessura da parede, melhorar a temperatura do molde, aumentar a pressão de injeção e prolongar o tempo de injeção e outras medidas para resolver o problema.

2, marcas de fusão: material no processo de injeção na cavidade em um número de fluxos e, em seguida, convergem juntos, a convergência pode aparecer traços de linha, ou seja, marcas de fusão, afetando a aparência da qualidade do produto e até mesmo resistência mecânica. As razões para a formação de marcas de fusão para a pressão de injeção é muito baixa, a velocidade de injeção é muito lenta, o material e a temperatura do molde é muito baixa e o fluxo de material muitos fios, pode ser tomado em conformidade para aumentar a pressão de injeção, acelerar a velocidade de injeção, melhorar o material e a temperatura do molde e reduzir o shunt e outras medidas para resolver o problema.

3, bolsos de ar: no processo de injeção, o ar dentro da cavidade do molde não pode ser descarregado a tempo, o material é enrolado ou comprimido na parede do molde para formar bolsos de ar, resultando em que a superfície do produto não é injetada, afetando a aparência da qualidade do produto e até mesmo resistência mecânica. Formação de bolsos de ar no Gang original para a localização ruim da exaustão, inadequada da porta, a velocidade da injeção é muito rápida e a espessura do produto é mudanças muito grandes podem ser tomadas em conformidade para adicionar furos da exaustão ou aprofundar os furos da exaustão, mudar a localização da porta, desacelerar a velocidade da injeção, estender o tempo de espera e evitar mudanças drásticas na espessura do produto e outras medidas para resolver.

4, deformação: a deformação refere-se aos produtos de moldagem após resfriamento, dobra ou torção, afetando diretamente a aparência da precisão do tamanho do produto e até mesmo causando produtos descartados. As causas da deformação para o resfriamento dos produtos não é uniforme, os produtos são muito quentes e muito cedo topo, os produtos são estrutura muito fina e irracional e os produtos do estresse residual interno, podem ser tomados em conformidade moldar resfriamento uniforme da via navegável, prolongar o tempo de espera e a parte superior oportuna fora dos produtos, melhorar a espessura da parede dos produtos e o projeto estrutural e melhorar as condições de moldagem, e outras medidas a serem resolvidas.

Padrões de tolerância ao tamanho do produto para metalurgia do pó

Moldagem por injeção de metalurgia do pó, padrões de moldagem por compressão, todos os pós mistos, densidade a granel, compressibilidade, distribuição de tamanho de partícula, fluidez é muito boa. No entanto, os produtos fabricados, de acordo com cada tipo de peças de metalurgia do pó são produzidos com as tolerâncias dimensionais especificadas nos desenhos.

As tolerâncias dimensionais das peças variam dependendo de seu uso. De um modo geral, quanto mais estreita ou mais precisa a tolerância dimensional, maior o custo de produção, o que aumenta muito o custo de produção da peça. Portanto, o tamanho é um dos fatores mais importantes no preço das peças de metalurgia do pó.

De um modo geral, as tolerâncias dimensionais das peças devem ser tão boas quanto possível, mas também podem reduzir as partes da taxa de sucata, de modo que os custos de produção possam ser reduzidos ao mínimo, a primeira capacidade técnica foi acima, a tolerância pode ser feita a dois milésimos.

Materiais de peças sinterizadas na lei de mudança de tamanho de sinterização, tais como expansão e contração após a combinação de sinterização, embrião de compressão de pó ou fundição de peças metálicas de fusão em um, feito de uma forma mais complexa ou peças diferentes com funções diferentes das peças compostas, na sinterização pode ser unido, sinterizado fora do tamanho do produto é consistente.

Existem também alguns métodos de sinterização, o uso de mudanças de tamanho de material embrionário sinterizado na combinação de métodos, tem sido usado com sucesso em uma variedade de materiais de peças de metalurgia do pó, para peças de aço inoxidável, frequentemente usando sinterização a vácuo de alta temperatura para a combinação de conexão para o forno de sinterização convencional atmosfera protetora para a conexão de sinterização manual. Controle o tamanho das peças e padrões de precisão.

Diretrizes de projeto de moldagem por injeção de metal

Aqui estão 14 diretrizes de projeto de moldagem por injeção de metal. Eles seguem praticamente os mesmos princípios que moldagem por injeção de plástico.

MIM efetivamente mantém uma espessura mínima de parede de 0.012" ou 0.3mm.

Pode ir até a espessura máxima da parede de 0,30" ou 8mm

O projeto precisa considerar um local de portão que também é os pontos de injeção em uma peça.

Podemos remover esta marca de portão no acabamento secundário mais tarde.

Linhas de separação e marcas de pinos ejetores precisam ser consideradas no projeto.

O raio mínimo de canto de 0,004" ou 0,1mm pode ser alcançado.

Maior o raio do canto, melhor seria.

O tamanho mínimo da característica no componente é de cerca de 0.012" ou 0.3mm

Logos ou textos podem ser adicionados na superfície conforme necessário.

Ângulos de rascunho de 1 a 5 graus podem ser considerados.

Para considerar roscas em sua parte, roscas inter e externas até M5 (10-32) podem ser consideradas para moldagem.

Qualquer tamanho maior ou linhas mais finas precisam ser terminadas usinadas.

Núcleos dobráveis são usados para maiores recursos de sub-corte.

Os moldes MIM podem acomodar atuadores hidráulicos ou elétricos

Além dessas 14 importantes diretrizes de design acima, designers experientes podem ajudá-lo a entender quaisquer diretrizes ausentes a serem consideradas em sua parte. Essas diretrizes de projeto ajudam principalmente com o fluxo de material dentro da cavidade. Não há duas partes iguais, por isso é preciso muito conhecimento e experiência para aconselhá-lo sobre o design MIM livre de erros certo.

Resumo

A moldagem por injeção de pó de metal (MIM) pode ser formada em formas complexas de produtos de carboneto cimentado, com a solução do problema do controle de defeitos, a melhoria gradual da tecnologia MIM, de modo que a gama de aplicação de carboneto cimentado esteja expandindo gradualmente, o que promove muito o desenvolvimento de toda a indústria de carboneto cimentado.

O pó de carboneto cimentado precisa de ligante adequado ao misturar, misturando o pó de carboneto cimentado e ligante totalmente misturado, o processo de mistura deve ser estritamente controlado a temperatura, para evitar a volatilização do ligante e distribuição desigual, de modo que o material de mistura seja feito em um alimentador com boas propriedades reológicas e valor de viscosidade, para evitar defeitos nas ligações subsequentes.