IM 접착점의 형태 및 위치

접착제: 형태 및 위치

플라스틱 사출 성형처럼 MIM 부품도 사출 지점의 유형과 위치를 고려해야 합니다.어떤 상황에서도 MIM의 접착점 입구는 더 커야 한다. MIM의 고체 금속 가루의 큰 비율과 유동성이 높은 저분자량 재료가 혼합되어 있기 때문이다. 이는 순수한 플라스틱보다 훨씬 높다 (가시는 쉽게"다 쓰게").

대부분의 설계 시나리오에서 주접점은 일반적으로 분모선에 있기 때문에 주접점 위치의 고려는 가능한 한 부품의 기능을 파괴하거나 영향을 주지 않아야 한다. 여기에는 제조의 타당성, 기능, 사이즈 정밀도와 외관이 포함된다.접착제를 주입하면 약간의 압흔이 남게 되므로 설계에서 중요한 치수구역이나 중요한 외관위치에 떨어져서는 안되므로 반드시 주의를 돌려야 한다.일반적으로 젤라틴 주입점은 비교적 두꺼운 구역에 떨어지는 것을 권장하며, 이렇게 분출된 고점도 재료는 가장 두꺼운 곳에서 유출될 수 있으며, 동시에 캐비티 충전이 균일함을 고려해야 한다.그림1-5에서 볼 수 있듯이 세 가지 서로 다른 접착점 설계와 설명을 자주 사용한다.

•측면 접착제 입구점의 특징은 다음과 같다.

• 성형 벽돌의 주입구는 반드시 수동으로 절단해야 하기 때문에 고도의 자동화 가능성은 매우 낮아 대규모 생산에 적합하지 않다.어떠한 경우에도 인공 철거 비용은 비용에 포함될 것이다.

• 생산량이 적은 MIM 부품에 적용됩니다.몰드 구조가 단순하고 가공 비용이 적게 듭니다.

• 오목한 접착점을 사용하는 것이 좋으나 외관과 기능을 고려해야 한다 (그림 2 참조).

• 일반적으로 파팅 선의 위치에 설정됩니다.

잠수상의 접착점의 특징은 다음과 같다.

• 탈모 과정에서 접착점에 떨어진 원단을 직접 제거할 수 있다.

• 모든 생산 MIM 부품에 적용됩니다.

• 녹색 표면에 나뭇잎처럼 작은 오목한 흔적을 남기다.그러나 접착구가 너무 작으면 주사가 어려워질 수 있다는 점에 유의해야 한다.

• 잠수식의 접착점은 부품의 오목면에 있는 가장 작은 흔적을 숨길 수 있다.

• 침몰식 가공 금형의 가공 원가는 가장자리 고무 입구의 가공 원가보다 높다.

연장 기둥에 설계된 잠수식 접착점 (잠망경식) 은 다음과 같은 특징을 가지고 있다.

• 탈모 과정에서 접착점에 떨어진 원단을 직접 제거할 수 있다.

• 확장 원통과 같은 스톡은 몰드에서 꺼낸 후 꺼낼 수 있지만

자동으로 삭제할 수 없습니다.

• 침입식 접착점은 부품의 오목면에 숨겨져 구멍 자국을 형성할 수 있으며, 모형을 여는 과정에서 뻗은 원통이 구멍 자국에서 끊어질 수 있다.

• 모든 생산 MIM 부품에 적용됩니다.

• 원통 확장, 오프 오목 또는 빈 캐비티 마커의 위치는 모양새 표면에 배치할 수 없습니다.

고객이 흡입구의 처리 방법을 지정하지 않은 경우 흡입구의 흔적을 보존할 수 있습니다.접착제를 다듬어야 한다면 소결 후 일정한 광택 두께가 있어야 흔적을 완전히 제거할 수 있다.돌출된 접착점을 사용하여 광택을 최소화합니다. 아래 그림 5와 같습니다.

만약 우리가 전통적인 고무구 측송을 사용한다면 큰 관구의 련결점에서 엄중한 오목한 흔적과 접착선을 볼수 있다.흔적과 제본 선의 모양을 축소하면 변형과 기계적 성능이 떨어지고 원도가 낮아집니다.표각 구조는 비슷한 특징을 가지고 있다.박막식 또는 섬광식 접착구를 사용하여 용접봉을 제거하고 원도 공차를 높인다.

그림 6에서 볼 수 있듯이 측면 접착제 배달 모드를 얇은 접착제 배달 모드로 변경하여 전면적인 접착제 배달을 하는 장점.

O 물론 플라스틱 사출 성형에 사용되는 다른 사출 점 설계도 MIM 부품 성형에 사용할 수 있습니다.예를 들어, 삼판 금형의 직접 주사 점, 열 흐름도의 직접 주사 점 통과 등등, MIM의 기술은 플라스틱 주사 기술을 기반으로 하기 때문이다.범용되지 않은 접착점을 선택할 때 몰드 비용은 중요한 고려 사항입니다.

후크: 내외 중공 구조

외부 후크는 상대적으로 실현하기 쉽다.슬라이더나 삽입물을 배치하고 이동할 공간이 충분하기 때문입니다.그림 7A에서 볼 수 있듯이 외부 후크 설계는 부품에 맞춰야 하는 부품의 가시를 줄인다.이런 디자인은 후기 프레스 과정에서 가시를 제거하지 않고도 MIM 제품에서 쉽게 설계할 수 있다.본질적으로, 약간의 복잡한 설계를 추가하여 부품의 후처리를 줄이는 것은 두 번째 가공을 피하는 것이 가장 중요한 방법입니다.부품을 어셈블하는 경우에도 MIM 설계를 설계 시점부터 가져와 사후 제조 프로세스의 문제를 해결해야 합니다.

물론 내부 후크도 MIM 공법을 사용하여 실현할수 있으며 조합슬라이더나 실린더체는 이런 목적을 실현할수 있다.“；T 슬롯";그림 7b에서 볼 수 있듯이 사이드 슬라이더를 사용하여 쉽게 구현할 수 있는 전형적인 후크 구조입니다 (여러 슬라이더의 가능한 제조 비용과 유지 보수 비용도 고려해야 함).그림 7c.와 같이 닫힌 후크는 접을 수 있는 삽입물과 슬라이더를 사용하여 완성해야 하며, 동시에 충분한 공간 용량과 충분한 강력한 메커니즘을 갖추어야 한다.일반적으로 MIM 부품의 크기는 매우 작기 때문에 분리 가능한 삽입 부품과 슬라이더를 설계하는 것은 비현실적이며 심지어 불가능합니다.

3D-MIM 기술의 응용에 따라 복잡한 공심 설계 또는 마이크로 크기 구성을 대규모로 생성할 수 있으며, 그림 8과 같이 성형 가능한 인코딩을 주사하여 공심 MIM 부품을 얻을 수 있다.

이러한 보조 부품을 제거하는 기술은 설계 제한을 최소화할 수도 있습니다.IM은 어떻게 후크 기둥의 행렬 구조를 완성합니까?정답은 기울어진 구멍이 있는 얇은 플라스틱 접착층이다.이러한 기울어진 구멍에 MIM 재료를 주입하여 거꾸로 된 구조를 만들 수 있습니다.그림 9 참조.

스레드: 외부 및 내부

IM 부품의 내부 구멍 스레드는 스레드 로터에 의해 주사 중에 직접 형성될 수 있습니다.이런 특징과 기능을 가진 부품은 생산에서 상대적으로 비싸다.제품의 수량이 정말 많고 필요한 경우가 아니라면 사출기에서 스레드 구멍을 완성하는 것이 권장되지 않으며 스레드를 두 번 직접 두드리는 것이 좋습니다.수량이 많더라도 반자동 또는 전자동 장치로 실행할 수 있습니다.두 가지 주요 원인은 분사기의 상부에서 강철이 나오는 시간이 매우 길고 MIM 스톡이 매우 취약하기 때문이다.

외부 스레드는 몰드에 의해 직접 형성될 수 있으며 이는 문제가 되지 않습니다.이런 방법은 경제적이고 효율적이어서 2차 가공이 필요 없고 원가가 더 높다.일반적으로 면 (약 1.5mm 너비) 을 추가하면 이음매의 어긋난 가시를 피할 수 있습니다.그림 10에서 볼 수 있듯이 몰드의 밀폐성과 생산성을 향상시킬 수 있습니다.비록 이것은 금형의 원가를 증가시킬 수 있지만, 양품률을 높이면 많은 불필요한 번거로움을 줄일 수 있다.이런 디자인을 고려해 볼 수 있습니다.

늑골 다리

늑골과 다리는 제품의 강도를 효과적으로 높이고 수축으로 인한 사이즈 변화를 줄일 수 있는 구조 설계로, 특히 탈지와 수축 과정에서 더욱 그렇다.플라스틱 주사 성형과 마찬가지로 늑골과 다리도 더 나은 성형과 크기 제어를 제공합니다.그림 11에 따르면 늑골과 다리의 배치는 소결 전에 깨지기 쉬운 MIM 반제품을 포함하여 MIM 제품의 기계적 강도를 향상시킬 수 있습니다.다른 응용 프로그램은 그림 12와 같습니다.늑골과 다리는 부품의 무게를 줄이고 원래와 같은 기능을 제공하며 심지어 부품을 보강하기 위해 설계되었다.

꽃 굴리기, 자모 및 플래그

IM은 롤링 플라워로 사용할 수 있습니다. 편지 , 기호, 날짜 코드 또는 기타 기호를 추가 비용 없이 기호에 직접 넣을 수 있는 설계 (방전 가공에서 전극에 문자를 조각해야 하기 때문에 약간의 필요).이러한 특징은 물체 표면에서 오목하거나 튀어나와야 할 수도 있다.그림 13에서 볼 수 있듯이, 일부 특징은 MIM 부품 표면의 스크롤, 문자, 로고, 날짜 코드 또는 기타 직접 패턴에 사용되도록 설계되었기 때문에 엔지니어들은 디자인을 구현하기 위해 다양한 상상력을 가지고 있습니다.

축소 및 스크래치 / 소켓

플라스틱 사출 부품과 마찬가지로 MIM 부품도 부품과 몰드 설계가 잘못되어 수축 및 흐름 흔적이 있을 수 있습니다.수축 (부품 표면의 생체 오목) 은 일반적으로 두께가 큰 곳에서 발생합니다.그림 14에 따르면 옆구리의 두께가 벽의 두께와 같은 설계에서 축소된 경우 (모양새 표면을 형성하는 벽) 옆구리의 두께를 벽의 두께보다 약간 작게 조정해야 합니다.옆구리 두께를 조정하면 모양새 서피스나 필요한 구조 서피스의 수축을 방지할 수 있습니다.일반적으로 벽 두께의 75%는 늑골 두께로 사용됩니다.빈 기둥의 설계가 하우징 내부에 배치되면 하우징의 외부 표면이 수축되지 않도록 빈 기둥의 뿌리를 청소해야 합니다.

칼자국은 제본선 (중국어 시스템) 이라고도 불린다.캐비티의 구조가 막혔기 때문에, 두 개의 용융 재료가 하나의 긴 경로를 통해 모이고, 일부 재료는 합류점에 도달하기 전에 이미 응고되어 결합선을 형성했다.

그림 14(왼쪽 아래 그림)에 따르면 MIM 부품은 단일 접착점이 있는 일반 제본 선을 생성합니다.중심 스파이크 블록은 장거리 후에 두 개의 재료 선이 형성되고 흐르기 때문에 접착점 맞은편에 뚜렷한 제본 선이 나타난다.그림 14 (오른쪽 아래 그림) 에서 볼 수 있듯이, 접착제를 추가하면 고무의 스트로크 길이가 짧아지고 냉재 및 제본 라인이 쉽게 생성되지 않습니다.이론적으로 기능에 영향을 미치지 않는 결합선은 무시되어야 하지만 MIM 부품이 반복 응력 또는 열 순환을 견디는 불리한 조건에서 기능적인 부품인 경우에는 결합선이 허용될 수 없다는 점에 유의해야 합니다.일반적으로 허용 가능한 제본 선의 너비는 0.01~0.1mm 범위에서 선처럼 보여야 합니다.