MIM接着剤送り点の形態と位置

接着点：形式と位置

プラスチック射出成形のように、MIM部品も射出点のタイプと位置を考慮しなければならない。MIMのサイズ注入点の開口部は、MIM中の固体金属粉末の大きな割合が、純粋なプラスチックよりもはるかに高い流動性の低分子量材料と混合されているため、いずれの場合も大きくなければならない（バリは「使い切りやすい」）。

ほとんどの設計案では、注膠点は通常型分割線上に位置しているので、注膠点の位置の考慮はできるだけ部品の機能を破壊したり影響したりしないようにしなければならない。製造の実行可能性、機能、寸法精度、外観を含む。注膠点にはいくつかの打痕が残り、設計中に重要な寸法領域や重要な外観位置に落ちてはならず、注意しなければならない。一般的には、吐出された高粘度材料が最も厚い場所から流出するとともに、キャビティの充填が均一であることを考慮して、厚い領域に接着点を落とすことが推奨されています。図1〜5に示すように、3つの異なるサイズ注入点の設計と説明がしばしば使用される。

•サイドゴム入口点の特徴は以下の通り：

• 成形ブランク上のゲートは手動で切断しなければならないため、高度に自動化される可能性は低く、大規模な生産には適していない。いずれの場合も、手動による解体の費用は費用に含まれます。

• 生産量の少ないMIM部品に適しています。（金型構造が簡単で、加工コストが低い）。

• 凹部ゴム点を使用することをお勧めしますが、外観と機能を考慮してください（図2参照）。

• 通常は分割線の位置に設置されています。

潜水上のゴム点の特徴は以下の通り：

• 離型中、糊点に落ちたチップは直接除去することができる。

• 任意の製造MIM部品に適用されます。

• 緑の表面に木の葉のような小さなくぼみの跡を残す。ただし、糊口を小さくしすぎると注射が困難になる可能性があるので注意が必要です。

• 潜水式の接着点は部品の凹面上の最小の痕跡を隠すことができる。

• 浸漬加工金型の加工コストはエッジゴム入口の加工コストより高い。

延長柱に設計された潜水式給膠点（潜望鏡式）は以下の特徴がある：

• 離型中、糊点に落ちたチップは直接除去することができる。

• ブランク、例えば延在する円筒体は、金型から取り出して取り出すことができるが、

自動的に削除することはできません。

• 浸漬式サイズ注入点は部品の凹面に隠れて穴痕を形成することができ、型開中に突出した円筒体が穴痕で破断する可能性がある。

• 任意の製造MIM部品に適用されます。

• 円柱を延長したり、くぼみやキャビティマーカーを終了したりする位置は、外観面に配置することはできません。

お客様が糊口の処理方法を指定していない限り、糊口の跡を残すことができます。ゴム点を研磨する必要がある場合は、焼結後に一定の研磨厚さが必要となり、完全に痕跡を除去することができます。突出した接着点を用いて、研磨量を最大限に減らす。 下の図5のように。

従来のゴム口側送りを使用すると、大きな管口の接続点に深刻なくぼみと接着線が見られる可能性があります。収縮跡と綴じ糸の外観は変形と機械的性質の低下を招き、丸みを低下させる。ケース構造は似たような特徴を持っている。薄膜式またはフラッシュ式の糊口を用いて溶接ビードを除去し、丸み公差を向上させる。

図6に示すように、サイドゴム送りモードを薄いゴム送りモードに変更して全面ゴム送りを行う利点がある。

O もちろん、プラスチック射出成形に用いられる他の射出点設計もMIM部品成形に用いることができる。例えば、MIMの技術は塑性射出技術に基づいているので、三板金型の直接射出点、熱流路の直接射出点通過などが挙げられる。非汎用の接着剤注入点を選択する場合、金型コストは重要な考慮事項です。

フックバック：内外中空構造

外部フックは比較的容易に実現できる。主な理由は、スライダまたはインサートが十分なスペースを持って配置され、移動されていることです。図7（a）に示すように、外部フック設計により、部品を合わせる必要がある部品のバリが低減される。この設計は、ポストプレス中にバリを除去することなくMIM製品上で容易に設計することができる。本質的には、複雑な設計を少し加えることで部品の後処理を減らすことが良い方法であり、2回目の加工を避けることが最も重要である。組立部品の場合、MIM設計も設計時から導入して、ポスト製造プロセスの問題を解決する必要があります。

もちろん、内部フックはMIMプロセスを使用することにより実現することもでき、スライダまたはシリンダブロックを組み合わせることにより実現することができる。“；T溝」、図7 bに示すように、サイドスライダを使用することで容易に実現できる典型的なフック構造である（複数のスライダの可能な製造コストとメンテナンスコストも考慮すべき）。図7 c.に示すように、閉じ戻しフックは、十分な空間容量と十分に強力な機構を必要としながら、折り畳み可能なインサートとスライダを使用して完成する必要があります。通常、MIM部品のサイズは非常に小さいので、取り外し可能なインサートとスライダを設計することは現実的ではなく、不可能でもあります。

3 D−MIM技術の応用に伴い、図8に示すように、複雑な中空設計またはマイクロサイズ構成を大規模に生成することができ、射出成形可能インサートにより中空MIM部品を得ることができる。

上記補助部品を除去する技術は、設計上の制約を最小限に抑えることさえできる。MIMはどのようにしてフックポストのマトリックス構造を完成しますか？答えは傾斜穴のある薄いプラスチック接着層です。MIM供給材料は、これらの傾斜した穴に注入されて、逆構造を形成することができる。図9参照。

ねじねじ:外部と内部がいぶとないぶ

MIM部品の内孔ねじ山は、射出中にねじロータによって直接形成することができる。このような特徴と機能を持つ部品は、生産において相対的に高価である。製品の数が本当に大きく、必要でない限り、射出成形機にねじ穴を完成させることはお勧めしません。ねじ穴を直接2回叩いたほうがいいです。数が多くても、半自動または全自動デバイスで実行できます。2つの主な原因は、インジェクタの上部の鋼出し時間が非常に長く、MIMブランクが非常に脆弱であることである。

雄ねじは金型によって直接形成することができ、これは問題ではありません。この方法は経済的で効率的で、二次加工が必要なく、コストがもっと高い。一般に、ファセット（幅約1.5 mm）を追加すると、継手のずれたバリを回避できます。図10に示すように、金型のシール性を高めることができるほか、生産性を高めることができる。これにより金型のコストが増加する可能性がありますが、良品率を上げることで多くの無駄な手間を省くことができます。このようなデザインが考えられます。

リブとブリッジ

リブとブリッジは構造設計であり、製品の強度を効果的に向上させ、収縮による寸法変化、特に脱脂と収縮の過程で減少させることができる。プラスチック射出成形のように、リブとブリッジもより良い成形と寸法制御を提供します。図11は、リブ及びブリッジの配置が、焼結前に割れやすいMIMブランクを含むMIM製品の機械的強度を高めることができることを示している。他のアプリケーションを図12に示す。リブとブリッジは、部品の重量を軽減し、元と同じ機能を提供し、部品を補強するために設計されています。

ローレットを転がして、 文字 とフラグ

MIMはローレットとして使用でき、 手紙 , 記号、日付コード、または追加コストなしで記号に直接入れることができる他の設計（放電加工では電極に文字を彫刻する必要があるため、少し必要）。これらの特徴は、物体の表面から凹んだり突出したりする必要がある場合があります。図13に示すように、MIM部品の表面のローレット、文字、記号、日付コード、またはその他の直接パターンのためにいくつかの特徴が設計されているため、エンジニアたちは様々な想像力を持って設計を実現している。

収縮と刀痕/綴じ線

プラスチック射出部品と同様に、MIM部品にも収縮や流動痕がある可能性があります。これは部品と金型の設計が不適切なためです。収縮（部品表面のバイオ窪み）は通常、厚みの大きい場所で発生します。図14は、リブの厚さと壁の厚さが同じ設計で収縮が発生した場合（外観表面を形成する壁を指す）、リブの厚さを壁の厚さよりやや小さく調整すべきであることを示している。リブの厚みを調整することで、外観表面や必要な構造表面の収縮を回避することができます。一般に、肉厚の75%はリブの厚さとして用いられる。中空柱の設計がハウジング内部に配置されている場合は、ハウジングの外面が収縮しないように、中空柱の根元を清潔にする必要があります。

刀痕は綴じ糸（中国語システム）とも呼ばれる。キャビティの構造的障壁のため、2つの溶融材料は1本の長い経路を通って凝集し、いくつかの材料は合流点に達する前に凝固し、結合線を形成した。

図14（左下図）は、MIM部品が単一のサイズ点を有する典型的なステープル線を作成したことを示している。中心釘ブロックは長距離後に2本の材料線が形成され、流動するため、注膠点の向こうに明らかな綴じ線が現れる。図14（右下図）に示すように、糊付け点を増やすことでゴムのストローク長を短くすることができ、しかも冷間材や綴じ糸が発生しにくい。理論的には、機能に影響を与えない結合線は無視されるべきであるが、MIM部品が不利な条件下で繰り返し応力または熱サイクルを受ける機能部品である場合、結合線の出現を許可することはできないことに注意すべきである。一般に、許容可能な綴じ糸の幅は0.01 ~ 0.1 mmの範囲内であり、1本の糸のように見えるべきである。